Ensemble poulie folle avant de bulldozer D155 D355 Certifié ISO9001 Livraison en 15 jours

Au cœur de sa conception, un joint claveté relie le galet de renvoi à l'essieu, élargissant la surface d'appui et améliorant la transmission du couple. Cette innovation non seulement renforce la fiabilité mais aussi aligne la durée de vie du galet de renvoi avec celle des autres composants du train de roulement, éliminant les décalages d'usure prématurés.

L'excellence de la fabrication définit le galet de renvoi CHT : il est fabriqué soit par moulage au sable à la résine phénolique alcaline soit par moulage au sable lié au silicate de sodium, des procédés choisis pour leur capacité à produire des composants robustes et stables sur le plan dimensionnel. Après le moulage, un traitement thermique spécialisé donne une dureté de surface minimale de HRC48-58 avec une couche durcie de 4 à 6 mm (HRC45)—des attributs qui offrent une résistance exceptionnelle aux chocs et à l'usure, même dans les environnements miniers ou de construction les plus difficiles.

La précision est finalisée sur un tour vertical CNC à grande échelle CK5110, garantissant une précision dimensionnelle impeccable et des finitions de surface supérieures. Cette approche de fabrication rigoureuse et en plusieurs étapes garantit que le galet de renvoi CHT fonctionne avec une stabilité fiable et une longue durée de vie constante.

• Réduction de 50 % de la pression sur les roulements: Réduit la charge sur les roulements pour prolonger la durée de vie des composants de 2x+—éliminant les remplacements fréquents.
• Connexion arbre-galet cannelé: Verrouille une fiabilité imbattable tout en alignant la durée de vie du galet de renvoi avec d'autres pièces critiques du train de roulement.
• Protection robuste contre les roches: Agit comme une barrière robuste contre la saleté, les débris et les gravats, protégeant les composants vulnérables des dommages coûteux.

• Blocs de roulements équipés de bagues amovibles: Retirez et entretenez sans démonter la chenille—réduit le temps de maintenance jusqu'à 40 %.
• Injecteurs de lubrification dédiés: Cible les surfaces à forte usure avec une distribution précise du lubrifiant, empêchant les défaillances liées au frottement.
• Surface d'appui élargie + débit d'huile optimisé: Augmente la stabilité et la réactivité de la chenille, même dans des conditions minières difficiles.

• Arbre rotatif + bagues fixes: Réduit les contraintes de contact et l'usure, réduisant les arrêts imprévus qui grèvent les bénéfices.
• Durée de vie prolongée du système de chenilles: Réduit les coûts opérationnels miniers globaux en minimisant les temps d'arrêt et la fréquence de remplacement.
• 50 % de stress en moins sur les roulements: Se traduit directement par moins de défaillances des roulements, réduisant à la fois les coûts des pièces et la main-d'œuvre pour les réparations.